HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) — це система аналізу небезпечних факторів і контролю у критичних точках, призначена для забезпечення безпечності харчових продуктів на всіх етапах виробництва та обігу. Її основа — своєчасне виявлення біологічних, хімічних і фізичних небезпек, оцінювання пов’язаних із ними ризиків та впровадження заходів контролю.
7 принципів HACCP визначають, як ідентифікувати небезпечні фактори, встановлювати критичні контрольні точки (ККТ), контролювати виробничі процеси та підтверджувати результативність системи. Для практичного застосування цих принципів використовують послідовність із 12 кроків, описану в міжнародному документі Codex Alimentarius CXC 1-1969 «Загальні принципи гігієни харчових продуктів».
Система HACCP актуальна для виробників харчових продуктів, підприємств громадського харчування, операторів ринку, технологів, фахівців із контролю якості та інших працівників, відповідальних за безпечність продукції. Розуміння її принципів допомагає не лише виконувати встановлені вимоги, а й будувати керовані виробничі процеси, своєчасно виявляти відхилення та запобігати потраплянню небезпечної продукції до споживача.
HACCP — це системний, науково обґрунтований підхід до управління небезпеками, які можуть виникнути під час виробництва, оброблення, зберігання, транспортування та реалізації харчових продуктів.
На відміну від підходу, за якого безпечність оцінюють переважно за результатами випробування готової продукції, HACCP передбачає контроль процесів, у яких можуть виникати небезпечні фактори. Це дозволяє виявляти потенційні проблеми до того, як вони призведуть до випуску або реалізації невідповідної продукції.
Система охоплює декілька основних напрямів:
Наприклад, під час виробництва готової до споживання продукції важливо контролювати не тільки якість сировини, а й дотримання технологічних режимів, запобігання повторному забрудненню, умови охолодження, пакування та зберігання. Конкретні небезпеки й заходи контролю визначають з урахуванням характеристик продукту та фактичного технологічного процесу.
HACCP не замінює належних гігієнічних практик. Навпаки, результативна система потребує належно організованих санітарних процедур, контролю шкідників, особистої гігієни персоналу, технічного обслуговування обладнання та інших програм-передумов.
Міжнародною методологічною основою HACCP є документ Codex Alimentarius CXC 1-1969 «General Principles of Food Hygiene». Він містить положення щодо належних гігієнічних практик і рекомендації з застосування системи HACCP.
В Україні вимоги до безпечності харчових продуктів і діяльності операторів ринку визначаються національним законодавством, зокрема Законом України № 771/97-ВР «Про основні принципи та вимоги до безпечності та якості харчових продуктів» та пов’язаними нормативно-правовими актами.
Під час організації системи необхідно розрізняти три поняття:
Наявність комплекту документів сама по собі не підтверджує результативність HACCP. Процедури мають відповідати реальним умовам виробництва, а персонал — розуміти свої обов’язки та виконувати встановлені заходи контролю.
Дванадцять кроків HACCP об’єднують підготовчі дії та застосування семи основних принципів. Перші п’ять кроків формують основу для аналізу небезпек, а наступні сім відповідають принципам системи.
| № | Крок | Основне завдання |
| 1 | Формування групи HACCP | Залучити компетентних фахівців, які знають виробничі процеси |
| 2 | Опис харчового продукту | Визначити склад, характеристики, пакування та умови зберігання |
| 3 | Визначення передбачуваного використання | Урахувати спосіб споживання та цільові групи споживачів |
| 4 | Складання блок-схеми технологічного процесу | Відобразити послідовність виробничих операцій |
| 5 | Перевірка блок-схеми на місці | Підтвердити відповідність схеми фактичному процесу |
| 6 | Аналіз небезпечних факторів | Виявити небезпеки та визначити заходи контролю |
| 7 | Визначення критичних контрольних точок | Установити операції, у яких контроль є суттєвим для управління небезпекою |
| 8 | Установлення критичних меж | Визначити критерії, за якими оцінюють контроль у ККТ |
| 9 | Розроблення системи моніторингу | Установити порядок і періодичність спостережень або вимірювань |
| 10 | Визначення коригувальних дій | Установити порядок реагування на порушення критичних меж |
| 11 | Верифікація системи | Перевірити, чи працює HACCP відповідно до запланованих процедур |
| 12 | Документація та ведення записів | Зафіксувати процедури, результати контролю та дії у разі відхилень |
Ця послідовність допомагає побудувати систему від вивчення продукту й виробництва до контролю небезпек та підтвердження результативності. Водночас конкретні процедури потрібно адаптувати до типу підприємства, асортименту продукції, обладнання та характеру технологічних операцій.
Перший принцип передбачає систематичне виявлення небезпек, які можуть виникнути на різних етапах виробничого процесу, та оцінювання їхньої значущості для безпечності продукту.
Небезпечні фактори поділяють на декілька основних груп.
Біологічні небезпеки:
Хімічні небезпеки:
Фізичні небезпеки:
Окрему увагу приділяють алергенам, можливому перехресному забрудненню та помилкам маркування, які можуть становити небезпеку для чутливих груп споживачів.
Після ідентифікації небезпек оцінюють імовірність їх виникнення та тяжкість можливих наслідків. Для цього можуть використовувати матрицю ризиків, експертне оцінювання, дані моніторингу, результати лабораторних досліджень і наукові джерела.
Приклад. На підприємстві, яке виготовляє готову до споживання продукцію, необхідно оцінити ризик мікробіологічного забруднення сировини, можливість недостатньої термічної обробки та повторного забруднення після неї. Для кожної суттєвої небезпеки визначають відповідні заходи контролю.
Результатом першого принципу є документований аналіз небезпек, у якому зазначено, які фактори потребують контролю, чому вони є значущими та якими заходами їх можна контролювати.
Критична контрольна точка (ККТ, англ. CCP) — це етап, на якому застосування заходу контролю є суттєвим для запобігання небезпеці, її усунення або зниження до прийнятного рівня.
Не кожна виробнича операція є критичною контрольною точкою. Деякі небезпеки можна ефективно контролювати за допомогою програм-передумов, належних гігієнічних практик та інших процедур.
Для визначення ККТ використовують результати аналізу небезпек і, за потреби, дерево рішень. Оцінюють характер небезпеки, наявність заходів контролю, призначення операції та можливість виникнення неприйнятного ризику на наступних етапах.
Приклади потенційних ККТ залежно від конкретного процесу:
Це лише приклади: остаточний перелік ККТ визначають за результатами аналізу небезпек, а не за універсальним шаблоном.
Важливо розуміти різницю між PRP, OPRP та CCP:
Ці поняття не є взаємозамінними. Зокрема, OPRP використовується в контексті ISO 22000, тоді як визначення ККТ є одним із семи принципів HACCP.
Критична межа — це критерій, який відокремлює прийнятний стан процесу в критичній контрольній точці від неприйнятного.
Залежно від характеру небезпеки критичні межі можуть стосуватися:
Критичні межі потрібно обґрунтовувати науковими даними, нормативними вимогами, результатами валідації або іншими належними доказами. Не можна встановлювати їх довільно або переносити значення з іншого виробництва без перевірки застосовності.
Наприклад, під час термічного оброблення важливими можуть бути температура продукту, тривалість витримки та умови проведення процесу. Конкретні значення залежать від виду продукту, його характеристик, обладнання та необхідного рівня контролю небезпеки.
Критичні межі слід відрізняти від операційних параметрів, які підприємство використовує для зручнішого управління процесом. Операційний показник може бути встановлений із запасом, щоб допомогти уникнути досягнення критичної межі.
Правильно визначені критичні межі дають змогу персоналу своєчасно розпізнавати втрату контролю та діяти за встановленою процедурою.
Моніторинг — це запланована послідовність спостережень або вимірювань, за допомогою яких визначають, чи перебуває критична контрольна точка під контролем.
Процедура моніторингу повинна визначати:
Для контролю можуть застосовувати термометри, датчики, вимірювальні прилади, автоматизовані системи реєстрації та інші засоби, придатні для конкретного завдання.
Важливо забезпечити належний технічний стан обладнання, а також виконувати калібрування чи інші передбачені процедури перевірки вимірювальних засобів відповідно до встановлених вимог.
Приклад. Якщо безпечність процесу залежить від температурного режиму, працівник має вимірювати відповідний параметр у визначеному місці та з установленою періодичністю. Отримане значення фіксують у журналі або електронній системі. Якщо показник виходить за критичну межу, запускають процедуру реагування.
Моніторинг повинен дозволяти виявити відхилення вчасно, щоб підприємство могло запобігти випуску потенційно небезпечної продукції.
Коригувальні дії застосовують, коли моніторинг показує, що критична контрольна точка вийшла з-під контролю або критичну межу порушено.
Процедура реагування має передбачати як контроль самого процесу, так і поводження з продукцією, яка могла зазнати впливу небезпечного фактора.
Залежно від ситуації необхідно:
Важливо розрізняти корекцію та коригувальну дію. Корекція спрямована на усунення виявленої невідповідності, тоді як коригувальна дія має усунути причину її виникнення.
Наприклад, повторне налаштування обладнання може відновити потрібний параметр. Проте для запобігання повторним відхиленням потрібно також з’ясувати, чому обладнання втратило заданий режим: через технічну несправність, помилку налаштування, неправильні дії персоналу чи іншу причину.
Наявність чіткої процедури реагування зменшує ризик неконтрольованого використання продукції та допомагає системно усувати проблеми.
Верифікація — це діяльність, за допомогою якої перевіряють, чи відповідає система HACCP установленим процедурам і чи функціонує вона належним чином.
До верифікаційних заходів можуть належати:
Верифікацію необхідно відрізняти від моніторингу. Моніторинг відстежує параметри під час виконання процесу, а верифікація перевіряє, чи працює система контролю відповідно до встановлених вимог.
Також важливо розрізняти верифікацію та валідацію.
Валідація — отримання доказів того, що обрані заходи контролю, якщо їх належним чином застосовувати, здатні забезпечити контроль визначених небезпек.
Верифікація — перевірка того, що система та встановлені процедури виконуються й функціонують належним чином.
Наприклад, наукове обґрунтування режиму оброблення може бути частиною валідації, а перевірка записів температурного контролю та спостереження за роботою персоналу — частиною верифікації.
Результати перевірок потрібно документувати. Якщо виявлено недоліки, необхідно визначити причини, відповідальних осіб і подальші дії.
Документування є невід’ємною частиною HACCP. Воно дає змогу підтвердити, що небезпечні фактори проаналізовані, заходи контролю визначені, а процедури виконуються на практиці.
Обсяг документації має відповідати характеру, розміру та складності діяльності підприємства. Важливо, щоб документи були зрозумілими персоналу, актуальними й доступними для відповідальних працівників.
До документів і записів системи можуть належати:
Для електронних записів важливо забезпечити їхню цілісність, доступність і можливість відновити історію відповідних операцій. Для паперових документів потрібно контролювати правильність заповнення, актуальність версій і порядок зберігання.
Документація повинна відображати фактичні процеси. Формально заповнені журнали, які не відповідають реальному стану виробництва, не забезпечують результативного контролю небезпек.
Програми-передумови створюють базові гігієнічні та організаційні умови, необхідні для виробництва безпечних харчових продуктів. Вони охоплюють повсякденні процедури, спрямовані на запобігання забрудненню та підтримання належного стану виробничого середовища.
Залежно від підприємства програми-передумови можуть включати:
Наприклад, санітарна обробка виробничих поверхонь зазвичай належить до базових гігієнічних заходів. Водночас окрема операція, від якої критично залежить контроль конкретної небезпеки, може потребувати включення до плану HACCP як ККТ.
Тому перед проведенням аналізу небезпек підприємству потрібно забезпечити належне функціонування програм-передумов. Інакше система може бути перевантажена зайвими контрольними точками, а основні небезпеки залишаться недостатньо контрольованими.
Навіть за наявності документації система може бути неефективною, якщо її побудовано формально або не адаптовано до реального виробництва.
Найпоширеніші помилки:
Запобігти цим помилкам допомагають систематичне навчання, участь компетентних фахівців, внутрішні перевірки та регулярний аналіз результативності встановлених процедур.
HACCP є основою багатьох систем управління безпечністю харчових продуктів, однак його не слід ототожнювати з усіма міжнародними стандартами та схемами сертифікації.
ISO 22000 встановлює вимоги до системи управління безпечністю харчових продуктів. Стандарт поєднує принципи HACCP із системним управлінням, комунікацією та іншими елементами менеджменту.
FSSC 22000 — схема сертифікації, побудована на вимогах до системи управління безпечністю та відповідних додаткових положеннях.
BRCGS Food Safety та IFS Food — міжнародні стандарти, які застосовують, зокрема, у виробництві та постачанні харчових продуктів. Їхні вимоги можуть бути важливими для співпраці з певними торговельними мережами та клієнтами.
Вибір стандарту залежить від цілей підприємства, ринків збуту, вимог замовників і характеру виробництва. Водночас сертифікація за міжнародним стандартом не скасовує необхідності виконувати чинні законодавчі вимоги.
Для фахівців, які працюють із системами управління, важливо розуміти не лише термінологію, а й логіку взаємозв’язку між аналізом небезпек, програмами-передумовами, операційним контролем, документацією та перевіркою результативності системи.
Результативність HACCP залежить не лише від якості плану та процедур, а й від компетентності людей, які їх розробляють, виконують і перевіряють.
Технологи повинні розуміти характеристики продукції та технологічні режими. Фахівці з якості — уміти оцінювати записи, невідповідності та результативність контрольних заходів. Працівники лабораторій — знати можливості й обмеження методів випробувань та правильно інтерпретувати результати. Відповідальні за виробництво мають розуміти порядок моніторингу та реагування на відхилення.
Професійне навчання допомагає:
ТОВ «Лабораторія Якості» (Quality Laboratory Ltd) спеціалізується на професійному навчанні та підвищенні кваліфікації фахівців лабораторій, контролю якості й суміжних напрямів промисловості. Ознайомитися з напрямами навчання та актуальними заходами можна на сайті QL.org.ua.
Сім принципів охоплюють аналіз небезпек, визначення критичних контрольних точок, установлення критичних меж, організацію моніторингу, визначення коригувальних дій, проведення верифікації та ведення документації із записами.
Сім принципів визначають основні елементи системи контролю небезпек. Дванадцять кроків описують послідовність їх практичного застосування, включно з п’ятьма попередніми етапами: формуванням групи, описом продукту, визначенням його використання, складанням блок-схеми та перевіркою цієї схеми на місці.
Критична контрольна точка — це етап процесу, на якому контроль є суттєвим для запобігання небезпеці, її усунення або зниження до прийнятного рівня. ККТ визначають за результатами аналізу небезпек, а не просто за переліком типових виробничих операцій.
Залежно від діяльності підприємства документація може включати опис продукту, блок-схему процесу, аналіз небезпек, план HACCP, процедури моніторингу, записи про результати контролю, відхилення, коригувальні дії та верифікацію. Конкретний склад документів визначають з урахуванням чинних вимог і особливостей виробництва.
Ні. Документація повинна відповідати реальним виробничим процесам, а передбачені заходи контролю мають виконуватися на практиці. Важливими є компетентність персоналу, моніторинг, реагування на відхилення та перевірка результативності системи.
Валідація підтверджує, що заходи контролю здатні забезпечувати необхідний контроль визначених небезпек за належного застосування. Верифікація перевіряє, чи система та її процедури фактично виконуються і працюють відповідно до запланованих вимог.
Необхідно розрізняти виконання законодавчих вимог щодо процедур, заснованих на принципах HACCP, та добровільну сертифікацію системи управління за певним стандартом або схемою. Потреба в конкретній сертифікації залежить від застосовних вимог, ринку збуту та умов співпраці з клієнтами.
Сім принципів HACCP формують основу системного управління небезпечними факторами на харчовому виробництві. Їх застосування передбачає послідовну роботу: від вивчення продукту й технологічного процесу до оцінювання ризиків, визначення критичних контрольних точок, моніторингу, реагування на відхилення та перевірки результативності системи.
Дванадцять кроків допомагають організувати цю роботу в логічній послідовності, а програми-передумови створюють необхідні гігієнічні умови для її ефективного функціонування.
Для практичного застосування HACCP важливі не лише правильно складені документи, а й компетентність персоналу, обґрунтованість заходів контролю та відповідність процедур реальним умовам виробництва. Систематичне професійне навчання допомагає фахівцям поглиблювати знання, краще розуміти вимоги та підтримувати належний рівень компетентності у сфері безпечності харчових продуктів.